打造功能树脂、助剂、新材料整合应用技术平台
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广东蓝柯路新材料有限公司是一家专业专注从事光固化新材料的科技型中小企业。 光固化新材料,在工业技术应用与工业大生产中属于一种十分小众的特种新型材料。 光固化材料可以通过紫外线(UV)照射,进而使液态的光固化材料瞬间转化成固态或涂层。(光固化,顾名思义见光即固化)光固化过程十分高效,节能,环保。 蓝柯路,这些年通过走“专、精、特、新”技术研发路线,通过多渠道全方位的市场推广,已经成功的把我们的UV光固化新材料广泛的应用于各种工业领域:涂料,油墨,胶粘剂,光刻胶,3D打印,喷墨打印,3C电子产品,汽车内外饰件,化妆品,甲油胶,包装印刷,高档家具,功能膜材等等,应用范围无处不在。 蓝柯路,这个年轻的企业,由一群纯粹的年轻人,因为一个共同的梦想:致力于推动中国功能新材料的高速发展而聚到一起来。在激烈的市场竟争中:蓝柯路坚持以“诚信,责任,执行,学习,创新,超越”为经营指导方针,坚持以“优化产品质量,降低客户成本,超越客户期望”为服务宗旨,坚持以“助推中国功能新材料的加速发展”为己任,坚持以“打造功能树脂,助剂,新材料整合应用技术平台”为发展目标。 2024年,蓝柯路在东莞市东实数智园自购产权3000平方,在这里,科技创新、智慧办公。2025年,蓝柯路在韶关市南雄产业转移工业园,购买M3工业用地近百亩,在这里,智能制造、赋能管理。在各级政府领导的引领与扶持下,我们将以合规经营为基石,保持信心,持续深耕,再创:新工厂,新材料,新征程。

 

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常见问题
  • 答:复配使用光引发剂是通过结合不同类型光引发剂的优点,优化紫外光(UV)固化体系的性能(如固化速度、深层固化能力、抗氧阻聚性等)。以下是复配使用的核心原则、常见组合及操作要点:一、复配的核心原则功能互补性裂解型 vs 夺氢型:裂解型(如184、TPO)直接分解产生自由基,反应快但易受氧阻聚;夺氢型(如BP、ITX)需与助引发剂(如胺类)配合,抗氧性好但反应较慢。复配可兼顾速度与抗氧性。波长互补性:选择吸收波长不同的光引发剂(如365nm的819与405nm的TPO-L),扩大光源利用率,提升深层固化能力。协同效应活性自由基接力:裂解型光引发剂(如184)快速引发表面固化,夺氢型(如BP)后续补充自由基,减少氧阻聚影响。光解产物互补:某些光引发剂(如819)分步光解,释放多个活性自由基,与单步光解型(如184)复配可延长固化窗口。安全性与环保性避免使用致癌性(如BP、ITX)或高迁移性光引发剂,优先选择低毒、低迁移型号(如大分子TPO衍生物)。复配后需通过UPLC-MS/MS检测总迁移量(如食品接触材料需≤0.01 mg/kg)。二、常见复配组合及适用场景复配组合比例范围核心优势典型应用场景184 + BP1:1~2:1184快速引发表面固化,BP抗氧阻聚,减少表面发黏。普通喷墨印刷、丝网印刷819 + TPO-L3:1~5:1819长波吸收(365-450nm),TPO-L液态易分散,协同提升深层固化能力。深色/黑色墨、3D打印TPO + 6512:1~3:1TPO高活性,651抗UV黄变,复配后兼顾固化速度与耐候性。白色墨、户外广告印刷819 + 阳离子光引发剂(如碘鎓盐)4:1~5:1819引发自由基聚合,阳离子光引发剂抗氧阻聚,减少层间应力。高精度3D打印、厚膜涂层大分子TPO + 1841:1~3:1大分子TPO低迁移,184提升固化速度,满足食品包装安全要求。食品接触材料印刷三、复配操作要点预溶解与混合固态光引发剂:如819、184需先溶解于活性单体(如HDDA、TPGDA)中,加热至50-60℃搅拌至完全溶解,再与其他组分混合。液态光引发剂:如TPO-L可直接加入墨水体系,但需控制添加温度(避免超过其分解温度,如TPO-L分解温度≥120℃)。浓度优化总光引发剂用量通常为墨水总质量的1%-5%,复配时需通过实验确定最佳比例。例如:浅色墨:184(2%)+ BP(1%),兼顾速度与抗氧性。深色墨:819(3%)+ TPO-L(1%),提升深层固化能力。助引发剂选择夺氢型光引发剂(如BP)需配合助引发剂(如胺类)使用,推荐用量为光引发剂的10%-20%。例如:BP(1%)+ 乙二胺(0.2%),可显著降低氧阻聚影响。光源匹配性测试复配后需通过光强计(如EIT PowerMap)检测实际吸收波长与光源发射波长的匹配度,确保固化能量≥500 mJ/cm²(LED-UV)或≥800 mJ/cm²(汞灯)。稳定性验证热稳定性:将复配墨水置于50℃烘箱中72小时,检测光引发剂分解率(应≤5%)。存储稳定性:避光存储30天后,检测墨水粘度变化(应≤10%)及光引发剂结晶情况。
  • 答:在喷墨体系中应用光引发剂时,需重点关注以下关键点,以确保固化效果、印刷质量及安全性:1. 吸收波长与光源匹配性核心要求:光引发剂的吸收波长需与喷墨设备的光源(如LED-UV、汞灯等)发射波长高度匹配。例如:LED-UV光源:常用波长为365nm、385nm、395nm,需选择在此波段有强吸收的光引发剂(如TPO、819)。汞灯:波长范围较广(250-450nm),可适配更多光引发剂,但需避免选择吸收峰与光源强度不匹配的型号。风险:若波长不匹配,会导致固化不足(如墨层发黏、附着力差)或过度固化(如墨层脆化、收缩率过高)。2. 固化速度与印刷效率平衡关键参数:光引发剂的引发效率直接影响固化速度。需根据印刷速度(如高速喷墨印刷机可达100m/min以上)选择高活性光引发剂(如819、907)。优化策略:复配使用:结合裂解型(如184)和夺氢型(如BP)光引发剂,利用协同效应提升固化速度。浓度调整:通常光引发剂用量为墨水总质量的1%-5%,需通过实验确定最佳浓度(过量可能导致墨层脆化或迁移风险增加)。3. 颜料对光透射率的影响深色墨挑战:黑色、蓝色等深色颜料会吸收大部分紫外光,导致底层固化不足。需选择:长波吸收光引发剂:如819(吸收波长可达450nm),可穿透颜料层引发深层固化。高引发效率型号:如液态TPO,减少结晶风险并提升透光性。白色墨优化:白色颜料(如钛白粉)反射紫外光,需增加光引发剂用量(如819用量可达1%-1.5%)或复配高活性型号。4. 墨层厚度与固化均匀性厚墨层需求:在3D打印或高遮盖力印刷中,墨层厚度可能超过50μm。需选择:深层固化能力强的光引发剂:如819(可分步光解,释放多个活性自由基)。低氧阻聚型号:如阳离子光引发剂,减少氧气对自由基聚合的抑制作用。风险:若固化不均匀,可能导致墨层内部应力集中,引发开裂或脱落。5. 安全性与环保合规性迁移风险控制:低迁移性光引发剂:如大分子光引发剂(如高分子量TPO衍生物),减少向食品包装内层的迁移。替代高风险物质:避免使用BP、ITX等被欧盟通报的致癌性或致敏性光引发剂,优先选择符合FDA、GB 4806等标准的光引发剂。副产物管理:选择光解后副产物少的型号,并通过UPLC-MS/MS等技术检测迁移量。6. 存储与使用稳定性热稳定性:光引发剂需在5-35℃下避光存储,避免高温导致分解(如TPO在60℃下储存3天可能失去活性)。溶解性:固态光引发剂(如819)需预先溶解于活性单体(如HDDA)中,并加热至50-60℃混合均匀,避免结晶析出。
  • 答:颜填料选择和表面处理在解决其对UV固化影响的问题上各有优势,有效性取决于具体应用场景、颜填料类型及性能需求,难以一概而论哪个更有效。以下从不同角度对二者进行分析:颜填料选择的有效性直接减少光吸收与散射:选择对UV光吸收少的颜填料,如经过特殊处理的低吸收型二氧化钛或其他对UV光吸收较弱的颜料,可以直接减少颜填料对紫外光的阻挡,确保光引发剂能充分吸收光能并引发固化反应。细粒径的颜填料能更好地分散在树脂中,减少光散射,提高光透过率,有利于深层固化。同时,较窄的粒径分布可使颜填料在涂膜中排列更紧密,减少空隙,进一步改善固化效果。简化工艺流程:选择合适的颜填料可以在不进行复杂表面处理的情况下,直接获得较好的固化效果和涂膜性能,从而简化工艺流程,降低生产成本。局限性:完全避免颜填料对UV固化的影响是困难的,因为即使选择吸收较少的颜填料,其粒径、形状和分布等因素仍可能对固化过程产生一定影响。某些特定性能要求的涂膜可能需要使用特定类型的颜填料,而这些颜填料可能对UV光有较强的吸收或散射作用。表面处理的有效性显著改善相容性与分散性:通过化学或物理方法对颜填料表面进行改性,如使用偶联剂进行表面处理,可以增强颜填料与树脂之间的结合力,减少颜填料团聚,改善光在涂膜中的传播。包覆处理可以形成一层均匀的包覆层,降低颜填料对UV光的吸收和散射,同时提高颜填料的稳定性和耐候性。拓展颜填料选择范围:表面处理技术使得一些原本对UV固化有较大影响的颜填料得以使用,从而拓展了颜填料的选择范围,满足了更多特定性能要求。提高涂膜性能:表面处理可以改善涂膜的机械性能、耐化学性、耐候性等,因为处理后的颜填料与树脂之间的结合更紧密,涂膜结构更均匀。局限性:表面处理可能增加生产成本和工艺复杂性,因为需要额外的处理步骤和设备。表面处理的效果可能受到多种因素的影响,如处理剂的选择、处理条件、颜填料的性质等,因此需要优化处理工艺以获得最佳效果。综合比较与选择建议根据应用场景选择:对于对固化速度和涂膜性能要求较高的应用场景,如高端涂料、油墨等,可能需要同时考虑颜填料选择和表面处理,以获得最佳的综合效果。对于对成本较为敏感的应用场景,如一些普通工业涂料,可能更倾向于选择合适的颜填料以简化工艺流程。根据颜填料类型选择:对于某些对UV光吸收较强的颜填料,如未经处理的二氧化钛,表面处理可能是更有效的解决方案。对于一些对UV光吸收较少的颜填料,如某些有机颜料,选择合适的粒径和分布可能更为关键。
  • 答:颜填料对UV固化过程的影响主要体现在光吸收、光散射、固化收缩以及与树脂的相容性等方面,可能导致固化不完全、涂膜性能下降等问题。为解决这些问题,可从颜填料选择、表面处理、配方优化、工艺调整及后处理等环节入手,以下是具体措施:颜填料选择选择对UV光吸收少的颜填料:优先选用在UV固化波段(通常为200-450nm)吸收较弱的颜填料,以减少对紫外光的阻挡,确保光引发剂能充分吸收光能并引发固化反应。考虑颜填料的粒径和分布:细粒径的颜填料能更好地分散在树脂中,减少光散射,提高光透过率,有利于深层固化。同时,较窄的粒径分布可使颜填料在涂膜中排列更紧密,减少空隙,改善固化效果。一般而言,颜填料粒径控制在0.1-5μm较为适宜。颜填料表面处理进行表面改性:通过化学或物理方法对颜填料表面进行改性,使其表面性质与UV树脂相匹配,提高颜填料与树脂之间的相容性和润湿性。例如,使用偶联剂(如硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂等)对颜填料表面进行处理,偶联剂的一端能与颜填料表面的羟基等基团反应,另一端能与树脂分子链发生相互作用,从而增强颜填料与树脂之间的结合力,减少颜填料团聚,改善光在涂膜中的传播。配方优化调整光引发剂用量和类型:根据颜填料的种类和用量,适当增加光引发剂的用量,以确保有足够的光引发剂分子吸收光能并引发固化反应。同时,选择与颜填料和树脂体系相匹配的光引发剂类型,提高光引发效率。例如,对于含有较多无机颜填料的体系,可选用吸收波长较长、光引发活性较高的光引发剂。添加助剂:加入适量的分散剂、流平剂等助剂,改善颜填料在树脂中的分散状态,减少颜填料团聚,使涂膜表面更加平整光滑,有利于光的透过和固化反应的进行。分散剂可以吸附在颜填料表面,形成空间位阻或静电斥力,防止颜填料相互聚集;流平剂则能降低涂膜的表面张力,促进涂膜在固化过程中的流平。优化树脂与颜填料的比例:通过实验确定最佳的树脂与颜填料比例,在保证涂膜性能的前提下,尽量减少颜填料的用量,降低其对UV固化的影响。同时,要考虑颜填料的堆积密度和填充效果,使颜填料在涂膜中形成合理的分布。工艺调整控制涂层厚度:较薄的涂层有利于UV光穿透整个涂层,实现完全固化。因此,在施工过程中,应严格控制涂层的厚度,避免涂层过厚导致固化不完全。可以通过调整涂装设备的参数(如喷枪压力、涂布速度等)或选择合适的涂装方法来控制涂层厚度。优化固化条件:根据颜填料的特性和涂膜的厚度,调整UV固化的工艺参数,如光照强度、光照时间和光照距离等。适当增加光照强度或延长光照时间,可以提高光引发剂的激发效率,促进固化反应的进行;合理调整光照距离,确保涂膜表面受到均匀的光照。后处理热处理辅助固化:对于一些固化不完全的涂膜,可以采用热处理的方法进行辅助固化。热处理可以促进未反应的官能团继续发生反应,提高涂膜的固化程度和性能。热处理的温度和时间应根据树脂体系和涂膜的性能要求进行合理选择。打磨和抛光:对于固化后表面存在缺陷(如粗糙、起泡等)的涂膜,可以进行打磨和抛光处理,去除表面不平整的部分,提高涂膜的外观质量和性能。
  • 答:物理性能硬度与耐磨性:多官能团活性稀释剂可提高涂层交联密度,增强硬度与耐磨性。柔韧性:单官能团活性稀释剂因线性聚合结构,赋予涂层更好的柔韧性。附着力:活性稀释剂可改善涂层对基材的润湿性,增强附着力。化学性能耐化学性:高交联密度涂层对溶剂、酸碱的抵抗能力更强。耐候性:某些活性稀释剂(如烷氧基化丙烯酸酯)可降低涂层黄变风险,提升耐候性。固化性能固化速度:官能团数量越多,固化速度越快,但需平衡氧阻聚问题(自由基体系)。收缩率:多官能团活性稀释剂可能因高交联密度导致收缩率增大,需通过配方优化控制。
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