①附着力不佳

　　◎ 主要原因：

　　底漆硬度高，涂装后放置时间太长，干得太透，铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响附着力的重要因素。

　　★ 解决方案：

　　1.调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间，铝粉含量要控制在合理的范围。

　　2.调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚和UV灯功率。

　　②硬度

　　◎ 可能原因：

　　1.底漆硬度和涂膜厚度太厚。

　　2.UV固化转化率要求UV固化时能量过小或过大。

　　3.UV固化时温度和时间不足(稀释剂未挥发)。

　　★ 解决方案：

　　1.整底漆硬度或烘烤时间缩短。

　　2.增加涂膜厚度，控制在30~40um。

　　3.增加UVLED光源的强度，但不宜太高。

　　4.调整固化温度和时间，是UV涂料中的溶剂充分释放后再进行紫外光固化。

　　③针孔和麻点的形成

　　◎ 外界可能因素：

　　环境中灰尘太多。

　　物件表面没有处理干净(灰尘、油污、静电等)。

　　底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。

　　◎ 涂装可能因素：

　　UV涂料过滤不干净或涂装时的湿润铺展性不够(银粉及珍珠最容易出现)，易形成局部团聚，导致麻点产生。

　　喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，底面的微小气泡上升的没有破裂。

　　★ 解决方案：

　　1.检查喷房内的落尘量。

　　2.素材除油除静电。

　　3.银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力。

　　4.控制稀释剂的溶解力和挥发速度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方。

　　④固化发白

　　◎ 主要原因：

　　1.固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份。

　　2.底漆温度太高，底漆稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。

　　★ 解决方案：

　　1.涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%~70%，温度20℃~30℃。

　　2.降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。

　　⑤缩孔

　　◎ 主要原因：

　　1.被涂物表面有油污或表面有腊和灰尘，涂装是局部表面张力过低容易产生缩孔。

　　2.涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔。

　　3.涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔。

　　★ 解决方案：

　　1.检查空压机中的油水是否长时间未放。

　　2.检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器。

　　3.涂装前清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其他污渍。

　　⑥流平不良

　　◎ 主要原因：

　　1.稀释剂溶解力不够或挥发速率过快。

　　2.原油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳。

　　3.前置照射流平时间不足。

　　★ 解决方案：

　　1.调整溶剂溶解力或挥发速率。

　　2.控制好原油稀释比例和涂装粘度。

　　3.前置时间拉长。

　　⑦开裂

　　◎ 主要原因：

　　1.配套底漆干燥时间不够。

　　2.曝光能量太高硬化收缩率太大。

　　3.涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。

　　★ 解决方案：

　　1.底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间。

　　2.面漆稀释剂不能太强和挥发太慢。

　　3.控制涂膜厚度和曝光过程的温度。

　　⑧橘皮

　　◎ 主要原因：

　　1.底漆照射时间过短，UV涂料喷的过厚。

　　2.底漆干燥速度太慢。

　　3.涂装粘度太低。

　　★ 解决方案：

　　1.提高照射时间，控制喷涂厚度。

　　2.提高底漆干燥速度。

　　3.更改慢干型稀释剂。