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①附着力不佳
◎ 主要原因:
底漆硬度高,涂装后放置时间太长,干得太透,铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响附着力的重要因素。
★ 解决方案:
1.调整底漆的硬度,提高底漆烘烤温度延长烘烤时间,铝粉含量要控制在合理的范围。
2.调整溶剂的溶解力和挥发速率,调整膜厚和UV灯功率。
②硬度
◎ 可能原因:
1.底漆硬度和涂膜厚度太厚。
2.UV固化转化率要求UV固化时能量过小或过大。
3.UV固化时温度和时间不足(稀释剂未挥发)。
★ 解决方案:
1.整底漆硬度或烘烤时间缩短。
2.增加涂膜厚度,控制在30~40um。
3.增加UVLED光源的强度,但不宜太高。
4.调整固化温度和时间,是UV涂料中的溶剂充分释放后再进行紫外光固化。
③针孔和麻点的形成
◎ 外界可能因素:
环境中灰尘太多。
物件表面没有处理干净(灰尘、油污、静电等)。
底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。
◎ 涂装可能因素:
UV涂料过滤不干净或涂装时的湿润铺展性不够(银粉及珍珠最容易出现),易形成局部团聚,导致麻点产生。
喷涂粘度过高,一次涂膜太厚引起的针孔,底面的微小气泡上升的没有破裂。
★ 解决方案:
1.检查喷房内的落尘量。
2.素材除油除静电。
3.银粉漆控制在30微米以下,平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力。
4.控制稀释剂的溶解力和挥发速度,做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方。
④固化发白
◎ 主要原因:
1.固化涂装环境湿度太高,曝光时表面凝结有水份。
2.底漆温度太高,底漆稀释剂挥发太快,挥发时水份落在底漆表面而泛白。
★ 解决方案:
1.涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%;应在40%~70%,温度20℃~30℃。
2.降低溶剂的挥发速度,降低涂膜厚度。
⑤缩孔
◎ 主要原因:
1.被涂物表面有油污或表面有腊和灰尘,涂装是局部表面张力过低容易产生缩孔。
2.涂装时空压机有油或水混进了油漆中,引起缩孔。
3.涂料的表面张力过高,被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔。
★ 解决方案:
1.检查空压机中的油水是否长时间未放。
2.检查油水过滤系统是否运转正常,最好加装空气干燥过滤器。
3.涂装前清洁被涂物的表面,除去表面油质,蜡和其他污渍。
⑥流平不良
◎ 主要原因:
1.稀释剂溶解力不够或挥发速率过快。
2.原油比例偏低,涂装粘度偏高导致流平不佳。
3.前置照射流平时间不足。
★ 解决方案:
1.调整溶剂溶解力或挥发速率。
2.控制好原油稀释比例和涂装粘度。
3.前置时间拉长。
⑦开裂
◎ 主要原因:
1.配套底漆干燥时间不够。
2.曝光能量太高硬化收缩率太大。
3.涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。
★ 解决方案:
1.底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间。
2.面漆稀释剂不能太强和挥发太慢。
3.控制涂膜厚度和曝光过程的温度。
⑧橘皮
◎ 主要原因:
1.底漆照射时间过短,UV涂料喷的过厚。
2.底漆干燥速度太慢。
3.涂装粘度太低。
★ 解决方案:
1.提高照射时间,控制喷涂厚度。
2.提高底漆干燥速度。
3.更改慢干型稀释剂。