降低UV树脂黄变性能的方法如下：

　　选择抗黄变配方：

　　优先选用耐黄变性能高的UV树脂，如经过改性的光引发剂(如羟基酮类)和抗氧处理的树脂。这类树脂的光引发剂降解产物无色，分子链更稳定，抗黄变能力可提升3-5倍。

　　添加抗黄变助剂：

　　抗氧剂：捕捉过氧化自由基，防止树脂氧化变色。推荐使用不含受阻酚或胺类的抗氧剂，如亚磷酸酯类抗氧剂，它们能分解氢过氧化物，从而防止树脂的氧化变色。

　　紫外线吸收剂：有效吸收紫外线能量，减少树脂分子链的断裂和氧化。推荐使用性能优异的紫外线吸收剂，能在UV固化过程中与光引发剂反应生成有效的光稳定成份，提高涂层寿命。

　　优化固化工艺：

　　控制涂胶厚度：避免胶层过厚导致固化不完全，残留的未反应单体和光引发剂更多，后期更易变黄。一般建议胶层厚度不超过0.5mm，精密电子元件粘接可控制在0.1-0.2mm。

　　匹配UV灯波长与光引发剂：确保固化时间足够，避免过度照射。

　　双重固化工艺：先通过UV光快速固化UV胶，再进行短时间的热固化(如50℃加热30分钟)，促进残留单体进一步反应，减少后期氧化的“隐患”。

　　惰性气体覆盖：在胶层与空气接触的表面覆盖一层惰性气体(如氮气)，隔绝氧气，避免固化后胶层表面的氧化变色。

　　控制使用环境：

　　避免阳光直射与高温储存：储存温度建议控制在10-25℃，避免长期暴露在户外或高温环境中。

　　保持使用环境干燥：对于潮湿地区的产品，可在胶层附近使用干燥剂，或选择具有疏水性能的UV胶，减少水分吸收。

　　表面防护处理：

　　对于暴露在自然光下的产品(如户外显示屏、汽车玻璃粘接件)，可在UV胶表面涂覆一层抗紫外线涂层(如含纳米氧化锌的透明涂层)，形成物理屏障，反射或吸收大部分紫外线。