离型力及残余粘着率是评估离型材料（如离型纸、离型膜）性能的核心指标，直接影响其在实际应用中的脱模效果、粘附稳定性及产品质量。以下是两者的测试方法及关键要点：
一、离型力测试方法
离型力指离型材料与粘性物质（如胶带、标签）分离时所需的力，反映脱模的难易程度。测试需模拟实际使用场景，控制温度、速度等变量。
1. 测试标准
- 国际标准：FINAT FTM 10（欧洲胶带协会）、ASTM D3330（美国材料与试验协会）。
- 国内标准：GB/T 25256-2010《光学功能薄膜 离型膜离型力测定方法》。
2. 测试设备
- 拉力试验机：配备恒速驱动装置，精度±1%。
- 试样夹具：固定离型材料与粘性物质的专用夹具。
- 温度控制箱：模拟高温或低温环境（如80℃、-20℃）。
- 测力传感器：量程根据离型力大小选择（通常0-50N）。
3. 测试步骤
- 试样制备：
- 将离型材料（如离型膜）与粘性物质（如压敏胶带）贴合，贴合面积通常为25mm×25mm或50mm×50mm。
- 使用标准辊（2kg，速度10mm/s）往返滚压3次，确保无气泡。
- 贴合后静置20分钟（或按标准要求时间），使胶层与离型层充分接触。
- 环境条件：
- 常温测试：温度23℃±2℃，湿度50%±5%。
- 高温测试：将试样放入温度控制箱，预热至目标温度（如80℃）并保持30分钟。
- 低温测试：将试样放入低温箱，降温至目标温度（如-20℃）并保持2小时。
- 测试过程：
- 将试样固定在拉力试验机夹具中，离型材料与粘性物质分离方向为180°（或90°，根据标准要求）。
- 以恒定速度（如300mm/min）拉伸，记录分离过程中的最大力值（单位：N/25mm或N/50mm）。
- 重复测试3-5次，取平均值。
4. 关键影响因素
- 贴合压力：压力不足可能导致接触不良，影响测试结果。
- 静置时间：时间过短可能导致胶层未完全浸润离型层。
- 分离速度：速度过快可能引发动态效应，需按标准执行。
二、残余粘着率测试方法
残余粘着率指离型材料使用后，粘性物质（如胶带）剩余粘附力的百分比，反映离型过程对胶层性能的影响。
1. 测试标准
- 国际标准：FINAT FTM 8、ASTM D3654。
- 国内标准：GB/T 4851-2014《压敏胶粘带持粘性试验方法》（间接关联）。
2. 测试设备
- 拉力试验机：同离型力测试。
- 标准试验板：不锈钢或玻璃板，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
- 滚压装置：标准辊（2kg，速度10mm/s）。
- 烘箱：用于高温老化测试（如70℃×24h）。
3. 测试步骤
- 初始粘着力测试：
- 将粘性物质（如压敏胶带）贴合在标准试验板上，用滚压装置往返滚压3次。
- 静置20分钟后，以180°方向、300mm/min速度剥离，记录初始剥离力（F₀）。
- 离型过程模拟：
- 将离型材料与同一粘性物质贴合，按离型力测试方法分离，记录离型力（F₁）。
- 若需模拟高温老化，将贴合后的试样放入烘箱，按标准条件处理（如70℃×24h）。
- 残余粘着力测试：
残余粘着率=(F0F2)×100%
- 重复测试：
4. 关键影响因素
- 胶层厚度：厚度不均可能导致测试偏差。
- 离型次数：多次离型可能进一步降低残余粘着率。
- 老化条件：温度、时间影响胶层老化程度，需严格按标准执行。
三、测试结果分析与应用
- 离型力：
- 低离型力：适用于需要轻松脱模的场景（如电子元器件保护膜）。
- 高离型力：适用于需要防止意外剥离的场景（如工业标签）。
- 残余粘着率：
- 高残余率：表明离型过程对胶层性能影响小，适用于高端标签、医疗胶带。
- 低残余率：可能因离型剂转移或胶层破坏导致，需优化离型材料配方。
四、注意事项
- 试样一致性：确保离型材料与粘性物质批次一致，避免材料差异影响结果。
- 设备校准：定期校准拉力试验机、测力传感器，确保数据准确性。
- 操作规范：严格按标准执行滚压次数、静置时间等参数，减少人为误差。
